今年是新中國成立70周年。70年在歷史長(cháng)河中不算長(cháng)，卻足以改變一個(gè)國家、一個(gè)民族、一個(gè)行業(yè)。70年春華秋實(shí)，中華民族迎來(lái)了從站起來(lái)、富起來(lái)到強起來(lái)的偉大飛躍。與此同時(shí)，我國紡織工業(yè)也從建國初期的設備和原料都不能自給自足，處處受制于外國資本，發(fā)展到今天在全球占據重要一席。
曾經(jīng)，我國在紡織原料、紡織品服裝等方面非常貧瘠，遠遠不能滿(mǎn)足人民的衣被需求，“新三年、舊三年，縫縫補補又三年”是那時(shí)的真實(shí)寫(xiě)照，布票是過(guò)往的真實(shí)見(jiàn)證；如今，物質(zhì)極大地豐富，紡織原料從天然纖維到合成纖維再到再生纖維應有盡有，新型面料層出不窮，服裝品牌形形色色，各種技術(shù)日新月異，紡織工業(yè)的發(fā)展目標早已不是讓人們穿暖，而是穿好、穿美、穿出高科技、穿得更環(huán)保。
70年來(lái)，人們一直將紡織工業(yè)稱(chēng)為母親工業(yè)，因為它曾是解決人民吃飽穿暖的支柱產(chǎn)業(yè)。直到今天，中國紡織工業(yè)在國民經(jīng)濟中的重要地位一直沒(méi)有改變，依然是支撐經(jīng)濟發(fā)展的基礎產(chǎn)業(yè)，是重要民生產(chǎn)品的供給部門(mén)。改變的是，紡織工業(yè)能解決的問(wèn)題已不僅是穿衣蓋被的問(wèn)題，更涉及國防、航天、醫療、基建等眾多領(lǐng)域。傳統產(chǎn)業(yè)不再是它的符號，科技、綠色、時(shí)尚才是它新的頭銜和使命。
這樣的轉變是如何實(shí)現的？科技二字應該是最好的詮釋。我們用70個(gè)瞬間回顧新中國成立后紡織行業(yè)發(fā)展中的重要科技歷程，一步步見(jiàn)證紡織業(yè)如何伴隨新中國成長(cháng)而成長(cháng)，為慶祝新中國成立70年獻禮。
01
我國乃至亞洲最大黃麻紡織廠(chǎng)誕生
1950年，一座占地800畝的大型黃麻紡織廠(chǎng)撳下電鈕，中國黃麻紡織行業(yè)的龍頭企業(yè)——浙江麻紡織廠(chǎng)誕生了。據記載，1951年浙麻廠(chǎng)生產(chǎn)麻袋596萬(wàn)條，基本上滿(mǎn)足了國內需要，并開(kāi)始出口，結束了我國麻袋依靠從英國和印度進(jìn)口的歷史。1951年以來(lái)，浙麻又開(kāi)始了二期、三期的擴建。至1953年3月，浙麻完成了800畝土地10多萬(wàn)平方米的廠(chǎng)房建設，最終形成了6套10596枚紡錠的麻紡織機的生產(chǎn)能力，成為我國乃至亞洲最大的黃麻紡織廠(chǎng)。
02
新中國第一批棉紡織成套設備成功制造
1951年末，我國完全依靠自己的力量，成功制造出中華人民共和國第一批棉紡織成套設備。
中華人民共和國成立后，黨和政府把紡織工業(yè)的恢復與發(fā)展擺上了重要的位置?；謴秃桶l(fā)展紡織工業(yè)，首要的問(wèn)題是成套紡織設備從哪里來(lái)。紡織工業(yè)第一代領(lǐng)導人錢(qián)之光、陳維稷、張琴秋等認真研究分析，并廣泛征求有關(guān)各方面和專(zhuān)家的意見(jiàn)后果斷地決定：由紡織工業(yè)部自己動(dòng)手制造紡織成套設備，走自己武裝自己的道路。第一批棉紡織成套設備的成功制造不僅完成了當時(shí)新建咸陽(yáng)、邯鄲、武漢三個(gè)棉紡織廠(chǎng)所需15.88萬(wàn)錠和2592臺織布機的制造任務(wù)，還初步形成以上海第二紡機廠(chǎng)制造棉紡細紗機、青島紡機廠(chǎng)制造梳棉機、天津紡機廠(chǎng)制造粗紗機、上海中紡機廠(chǎng)制造織布機為主的體系，為其后大批量制造紡織成套設備奠定了基礎。
03
中國現代亞麻紡織工業(yè)開(kāi)啟
1952年國慶節，第一個(gè)現代化亞麻紡織工廠(chǎng)——哈爾濱亞麻紡織廠(chǎng)建成投產(chǎn)，從而結束了我國沒(méi)有亞麻紡織工業(yè)的歷史。哈麻廠(chǎng)從蘇聯(lián)全套引進(jìn)設備和工廠(chǎng)及附屬設施的設計，完全按照蘇聯(lián)標準設計建設，是第一批從蘇聯(lián)引進(jìn)的52個(gè)項目之一，我國紡織工業(yè)的成套工程化技術(shù)也由此開(kāi)始。
從1952年投產(chǎn)以來(lái)，不到兩年時(shí)間哈麻廠(chǎng)就形成了一定的設計生產(chǎn)能力，至1978年改革開(kāi)放，共生產(chǎn)了各種織物4.1億米，其中細布2.2億米，帆布1.6億米，水龍帶800萬(wàn)米。其于1995年更名為哈爾濱亞麻集團，具有年紡紗5500噸、生產(chǎn)亞麻面料1200萬(wàn)米、漂染2000萬(wàn)米的生產(chǎn)能力，是亞洲最大的亞麻紡、織、漂、染聯(lián)合生產(chǎn)企業(yè)和國家級亞麻技術(shù)中心，擁有世界一流的亞麻面料生產(chǎn)技術(shù)。
04
54型成為我國自主化棉紡設備的首創(chuàng )
1954年，紡織工業(yè)部完成了整套棉紡織設備的設計制造、定型工作，定名為“54型”，成為自主化棉紡設備的首創(chuàng )。實(shí)際上，新中國成立不久，紡織工業(yè)部就組織印染機械設計和工藝人員對各地有關(guān)棉紡織廠(chǎng)不同類(lèi)型的進(jìn)口紡織設備進(jìn)行了調研。
隨后又不斷改進(jìn)和吸納國內外先進(jìn)技術(shù)，研制成功了65型、74型、96型和針織物、筒子染色等印染設備，及時(shí)裝備了我國印染工業(yè)。
05
國內最大紡機廠(chǎng)建成
1954年8月1日，經(jīng)緯紡機廠(chǎng)建成投產(chǎn)，生產(chǎn)規模達到年產(chǎn)50萬(wàn)錠全程紡紗機（清花機除外），成為國內規模最大、最先進(jìn)的紡織機械制造廠(chǎng)。其鑄工車(chē)間，從型砂處理到鑄件清整等一系列工序，基本上實(shí)現了機械化連續生產(chǎn)；機械加工車(chē)間除采用原經(jīng)緯廠(chǎng)向美國購買(mǎi)的機床(包括人民政府接管前已經(jīng)運抵青島的機床以及中途轉運到菲律賓后經(jīng)交涉追回的機床)外，又從捷克、民主徳國和蘇聯(lián)進(jìn)口了一些機床，其中，有多軸自動(dòng)車(chē)床、半自動(dòng)車(chē)床、多軸銑床和專(zhuān)用設備等高效率設備，同時(shí)還配備有比較完整的工具、機修、熱處理和檢驗化驗等設備。
06
我國第一座現代化苧麻紡織廠(chǎng)動(dòng)工建設
1956年12月，湖南株洲苧麻紡織廠(chǎng)動(dòng)工建設，1958年3月建成投產(chǎn)，這是建國初期落戶(hù)株洲的唯一一家輕紡企業(yè)，也是國家在 “一五”期間投資興建的第一家現代苧麻紡織企業(yè)。
苧麻是中國的特色資源，苧麻產(chǎn)品以出口外銷(xiāo)為主，產(chǎn)品暢銷(xiāo)歐美、日本、東南亞等20多個(gè)國家和地區，享譽(yù)盛名。新中國成立初期，為使竺麻織物印染更加專(zhuān)業(yè)化，增加花色品種，以滿(mǎn)足國內外市場(chǎng)的需要，建設了湖南株洲苧麻紡織廠(chǎng)，該廠(chǎng)設有練漂、染色、印花生產(chǎn)線(xiàn)，配有國產(chǎn)新型印染設備。
07
首座現代化絲綢印染聯(lián)合廠(chǎng)建設投產(chǎn)
1956年8月，杭州絲綢印染聯(lián)合廠(chǎng)動(dòng)工建設，繅絲、織綢車(chē)間于1958年5月試車(chē)生產(chǎn)，印染車(chē)間于1959年國慶節投產(chǎn)，這是我國第一座現代化的絲綢印染聯(lián)合廠(chǎng)，同時(shí)也是“一五”時(shí)期國家重點(diǎn)興建的項目，是建筑面積約30000多平方米的“亞洲第一大廠(chǎng)房”。 該廠(chǎng)為當時(shí)全國絲綢行業(yè)中規模最大、技術(shù)先進(jìn)、配套加工能力最強的絲綢印染聯(lián)合企業(yè)，是杭州紡織工業(yè)歷史時(shí)期的重要標志。到1966年底，該廠(chǎng)形成年產(chǎn)1800萬(wàn)米絲綢印染加工能力。
08
山羊絨分梳機填補國內技術(shù)空白
1958年，毛紡織行業(yè)利用舊羅拉式梳毛機改裝山羊絨分梳機獲得成功，填補了國內的技術(shù)空白，打破了國外的技術(shù)壟斷，初步掌握了分梳技術(shù)，并在內蒙伊盟建立了山羊絨分梳專(zhuān)場(chǎng)，上海、北京等地用自己分梳的山羊絨生產(chǎn)了大量的羊絨產(chǎn)品。這之后，毛紡業(yè)在改進(jìn)設備結構、降低含粗毛率、增加纖維長(cháng)度等方面均有所發(fā)展，生產(chǎn)的羊絨衫深受?chē)鴥认M者和國際市場(chǎng)的歡迎。
09
首個(gè)國產(chǎn)裝備大型全能印染廠(chǎng)建成
1958年，西北第一印染廠(chǎng)順利建成投產(chǎn)，在國內印染行業(yè)中獲得了很好的反響。這是我國紡織印染史上，第一個(gè)自行設計的以國產(chǎn)設備裝備的年產(chǎn)一億兩千萬(wàn)米印染布的大型全能印染廠(chǎng)，也是國家“一五”期間的重點(diǎn)建設項目。在完成西北一印設計的基礎上，我國又完成了石家莊、鄭州、北京完成了3個(gè)同樣規模的印染廠(chǎng)設計，并相繼于1959年、1962年、1964年建成投產(chǎn)，逐漸改變了原來(lái)不合理的印染工業(yè)布局，對印染業(yè)擴大再生產(chǎn)有著(zhù)重要作用。
10
自力更生建設的第一批化纖廠(chǎng)全部投入生產(chǎn)
1961年1月，我國粘膠短纖維設備全部試制成功，先在上海安達化纖廠(chǎng)試用。隨后，用國產(chǎn)設備建設的第一批粘膠纖維廠(chǎng)——南京化纖廠(chǎng)、新鄉化纖廠(chǎng)、杭州化纖廠(chǎng)、吉林化纖廠(chǎng)相繼動(dòng)工建設。1965，新鄉化纖廠(chǎng)粘膠長(cháng)絲系統順利投產(chǎn)。由此，我國自力更生建設的第一批化纖廠(chǎng)（6個(gè)）全部投入生產(chǎn)。
1965年，全國人造纖維的生產(chǎn)能力已達5萬(wàn)余噸，奠定了中國人造纖維工業(yè)進(jìn)一步發(fā)展的基礎。這一年距離紡織工業(yè)部提出“天然纖維與人造纖維并舉”的方針僅僅5年時(shí)間。
11
高強錦綸絲傘綢研制成功
國防產(chǎn)業(yè)用紡織品快速發(fā)展
1962年，上海第六絲織廠(chǎng)和上海合成纖維實(shí)驗廠(chǎng)合作，攻克了錦綸絲條干不勻、伸長(cháng)率不夠、捻度不勻等引起織品透氣量不穩的三道難關(guān)，通過(guò)調整工藝參數和織物組織結構，克服織造難關(guān)，成功研制出達到美國同類(lèi)水平的降落傘綢包括配套的繩、帶、線(xiàn)，制成“傘兵—4”型傘，重量?jì)H為11千克。經(jīng)空降兵組織試跳720具/次，使用性能良好，受到部隊歡迎。
產(chǎn)業(yè)用紡織品的發(fā)展事關(guān)國防建設。這一技術(shù)的突破緣于1960年2月，國產(chǎn)噴氣戰斗機問(wèn)世，原有的桑蠶絲綢和棉布降落傘的強力低、重量重、體積大，很不適應高空訓練和實(shí)戰需要。國家有關(guān)部門(mén)提出這一產(chǎn)品應達到美國同類(lèi)傘水平的要求，當時(shí)美國傘綢原料是30D錦綸絲，這類(lèi)原料在國內當時(shí)還未開(kāi)發(fā)生產(chǎn)。上海第六絲織廠(chǎng)和上海合成纖維實(shí)驗廠(chǎng)用兩年多時(shí)間實(shí)現技術(shù)突破。1966年，在上海又試制成功為投擲中國第一顆氫彈爆炸試驗配套的高強錦綸絲傘綢。20世紀60~70年代，中國紡織工業(yè)加快了產(chǎn)業(yè)用紡織品的發(fā)展步伐。
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合成纖維大發(fā)展，“的確良”受青睞
1963年8月23日，北京維尼綸廠(chǎng)動(dòng)工興建，該廠(chǎng)引進(jìn)了日本年產(chǎn)1萬(wàn)噸維尼綸及其原料聚乙烯醇的成套設備和技術(shù)；之后，蘭州化纖廠(chǎng)于1965年從英國引進(jìn)我國第一套腈綸生產(chǎn)裝置，設計能力為年產(chǎn)腈綸8000噸。這兩項新技術(shù)的引進(jìn)，為我國自力更生地發(fā)展合成纖維生產(chǎn)，提供了有利的條件。
至1970年，全國的合成纖維產(chǎn)量已有3.62萬(wàn)噸。其中，錦綸0.74萬(wàn)噸，滌綸0.13萬(wàn)噸，維綸1.9萬(wàn)噸，腈綸0.51萬(wàn)噸，加上粘膠纖維共10萬(wàn)噸。用這些合成纖維開(kāi)發(fā)的一些紡織品如滌綸與棉花混紡的“的確良”，用腈綸織造的人造毛毯，維綸同棉花混紡的維棉布等，都受到消費者的青睞，但在紡織原料中的比例還不足5%。
13
我國第一件羊絨衫誕生
1964年，在料峭的春寒中，我國第一件羊絨衫在位于北京朝內大街的北京仁立公私合營(yíng)麻紡織廠(chǎng)出品，在這家原本以生產(chǎn)麻袋為主的小工廠(chǎng)里，憑借中國人刻苦鉆研的精神和永不服輸的骨氣，成功突破了國外嚴密封鎖的羊絨分梳、染色、紡紗、織造等關(guān)鍵技術(shù)，實(shí)現了羊絨衫“零”的突破。至此，我國結束了無(wú)法生產(chǎn)羊絨衫的歷史，也結束了只能廉價(jià)出口羊絨原料的歷史，開(kāi)啟了我國制造并出口羊絨衫的新篇章，我國羊絨工業(yè)邁向了自主發(fā)展新征程。
1965年6月，北京仁立公私合營(yíng)麻紡織廠(chǎng)正式為羊絨衫注冊了雪蓮商標，北京成為了中國羊絨工業(yè)發(fā)源地與發(fā)祥地。
同年，北京仁立公私合營(yíng)麻紡織廠(chǎng)實(shí)現年產(chǎn)超過(guò)1萬(wàn)件羊絨衫，數千件羊絨衫出口中國香港、日本等地。從此，我國徹底擺脫了擁有世界70%的羊絨原料而不能生產(chǎn)羊絨衫的窘境。羊絨衫以其高附加值，開(kāi)始為國家賺取寶貴外匯。
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國產(chǎn)自動(dòng)繅絲機首次推廣應用
1964年，由杭州紡織機械廠(chǎng)、浙江絲綢工學(xué)院（現浙江理工大學(xué)）、浙江絲綢科學(xué)研究院、杭州絲綢印染聯(lián)合廠(chǎng)共同協(xié)作，參照日本在上海展出后留給杭州絲綢印染聯(lián)合廠(chǎng)的1臺SRE型小樣機，研制成定纖式的ZD647型自動(dòng)繅絲機。這是中國第二代自動(dòng)繅絲機，也是中國首次推廣應用的自動(dòng)繅絲機，由杭州紡織機械廠(chǎng)投入批量生產(chǎn)20余組，在浙江湖州絲廠(chǎng)和嘉興絲廠(chǎng)應用。
該機的特點(diǎn)是采用定纖式感知囂，其特點(diǎn)是短杠桿型，能間歇感知圓形隔距式纖度感知器，此外，該機還采用了能隔緒添緒的移動(dòng)式給繭機，其性能優(yōu)于第一代定粒式D101型自動(dòng)繅絲機。第一代機型在1958年由上海第二紡織機械廠(chǎng)按多摩10型自動(dòng)繅絲機仿制而成，可惜僅此1組而未投入批量生產(chǎn)推廣應用。
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具有我國特色的第二代棉紡新設備問(wèn)世
1967年1月25日，棉紡成套新設備（即棉紡一條龍）在中紡院實(shí)驗工場(chǎng)進(jìn)行生產(chǎn)鑒定。成套新設備包括有A005往復式自動(dòng)抓棉機在內的LA011型開(kāi)清梳聯(lián)合機、A186型高產(chǎn)量梳棉機、A272型高速并條機、A455型粗紗機和A512型細紗機。這套新設備是中紡院在獨立自主方針的指導下，采取科研、生產(chǎn)、使用三結合的方式，經(jīng)過(guò)多年的共同努力研制而成，是接近當時(shí)世界先進(jìn)水平并具有我國自己特色的第二代棉紡新設備。其中，A185型在上海通過(guò)鑒定時(shí)的臺時(shí)產(chǎn)量為15公斤，又經(jīng)過(guò)一年的試驗改進(jìn)后，1986年新樣機A186型在青島進(jìn)行鑒定時(shí)，臺時(shí)產(chǎn)量提高到25公斤，質(zhì)量也更加穩定了。
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粘膠強力絲簾子布廠(chǎng)建設投產(chǎn)
我國自主技術(shù)跨越式提高
1967年，湖北省太平店興建年產(chǎn)1萬(wàn)噸的粘膠強力絲簾子布廠(chǎng)——湖北化纖廠(chǎng)。這與第二汽車(chē)制造廠(chǎng)形成了配套的“三線(xiàn)建設”項目。湖北化纖廠(chǎng)歷盡艱辛，終于在上世紀70年代初期建成投產(chǎn)。該廠(chǎng)從工藝軟件、設備制造、工廠(chǎng)設計直至生產(chǎn)所用油劑，完全采用中國自主研制開(kāi)發(fā)的技術(shù)，其關(guān)鍵設備紡絲機吸收了國內外先進(jìn)技術(shù)，達到了較高水平。
該廠(chǎng)投產(chǎn)后，經(jīng)不斷調整和改進(jìn)工藝條件，纖維質(zhì)量達到了國際強力簾子線(xiàn)產(chǎn)品標準。這是中國粘膠纖維工業(yè)發(fā)展中的一個(gè)重大成就，標志著(zhù)中國粘膠纖維的生產(chǎn)技術(shù)、科研、設計、設備制造及建設能力達到了一個(gè)新的水平。
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人造毛皮工業(yè)化生產(chǎn)正式起步
1972年，吉林通化人造毛皮實(shí)驗廠(chǎng)建立首個(gè)中試車(chē)間，我國人造毛皮工業(yè)化生產(chǎn)正式起步。
上海紡織科學(xué)技術(shù)研究院、山西省紡織科學(xué)技術(shù)研究所、通化人造毛皮實(shí)驗廠(chǎng)是從事人造毛皮研究最早的單位, 但由于當時(shí)的條件所限, 以及缺少必要的參考資料和一定的實(shí)驗手段 ,其進(jìn)展速度緩慢。1972年通化人造毛皮實(shí)驗廠(chǎng),首先建立成一個(gè)中間試驗車(chē)間, 并經(jīng)過(guò)國家技術(shù)鑒定，成為我國人造毛皮行業(yè)第一個(gè)工業(yè)化生產(chǎn)的典型。而后在上海、山西、北京、江蘇、天津、遼寧、吉林、黑龍江、河北、河南、山東、湖北、甘肅等省市相繼建廠(chǎng)。從上世紀60年代開(kāi)始，我國人造毛皮行業(yè)經(jīng)歷了從無(wú)到有，由小變強。
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全自動(dòng)單程羅口織襪機試制成功
1972年2月，《上海紡織科技》報道了我國第一臺全自動(dòng)單程羅口襪機研制成功，標志著(zhù)我國針織行業(yè)創(chuàng )造了具有先進(jìn)水平的單程式自動(dòng)襪機，實(shí)現了織襪工藝全過(guò)程自動(dòng)化。
據報道，上海市針織公司全自動(dòng)單程羅口織襪機研究小組試制成功的我國第一臺全自動(dòng)單程羅口襪機，使羅口、織襪、縫頭三個(gè)工序合并為在一臺襪機上完成?？s短了二道工序，減少了設備占地面積，減輕了工人的勞動(dòng)強度。擴大看臺四倍，節省勞動(dòng)力40%，節約原料6%。該機編織一只短襪約需7分鐘。
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四大化纖廠(chǎng)相繼建成
化纖原料自給能力大大提高
1973年，國務(wù)院、國家計委批準了從國外引進(jìn)建設4個(gè)大型聯(lián)合企業(yè)（簡(jiǎn)稱(chēng)“四大化纖”）的方案，即：上海石油化工廠(chǎng)、遼陽(yáng)石油化纖廠(chǎng)、天津石油化纖廠(chǎng)、四川維尼綸廠(chǎng)，這是新中國最早從國外引進(jìn)大型成套設備的項目。
1973年初，開(kāi)始籌建第一個(gè)大型石油化纖原料基地——上海石油化工總廠(chǎng)第一期工程；1973年9月，開(kāi)始籌建生產(chǎn)維綸的大型化工化纖聯(lián)合企業(yè)——四川維尼綸廠(chǎng)，生產(chǎn)乙炔，制成醋酸乙烯，再聚合為聚乙烯醇。1974年8月，遼陽(yáng)石油化纖總公司破土動(dòng)工興建，以石腦油為原料，采取提取芳烴為主的工藝路線(xiàn)。1977年6月，天津石油化纖總廠(chǎng)正式動(dòng)工興建，年產(chǎn)聚酯8.5萬(wàn)噸，其中連續法工藝的生產(chǎn)能力為5.8萬(wàn)噸，用于熔體直接紡絲；年產(chǎn)滌綸短纖維6萬(wàn)噸。1976年7月15日，上海石油化工總廠(chǎng)乙烯裝置第一次投料試車(chē)，紡出滌綸絲。至此，該廠(chǎng)乙烯、丙烯、芳烴3條生產(chǎn)線(xiàn)都已打通，18套裝置全部開(kāi)車(chē)試生產(chǎn)，成為“四大化纖”最早投產(chǎn)的項目。
1978年，紡織工業(yè)系統著(zhù)手組織建設第二批基地，由此，我國化纖原料生產(chǎn)的技術(shù)水平和自給能力大大提高。
20
第二批石油化纖原料基地建設
全國最大化纖企業(yè)建成
1978年，紡織工業(yè)系統著(zhù)手組織建設第二批石油化纖原料基地，包括江蘇儀征化學(xué)纖維廠(chǎng)和上海石油化工總廠(chǎng)第二期工程等，并將其列入“六五”國家計劃重點(diǎn)建設項目。這批石油化纖原料基地的建立，大大提高了我國化纖原料生產(chǎn)的技術(shù)水平和自給能力。在集中主要力量搞好大型原料基地建設的同時(shí)，我國抓緊配套紡絲工程的建設，注重先進(jìn)技術(shù)的引進(jìn)，以促進(jìn)紡絲技術(shù)的進(jìn)步。1984年投產(chǎn)后，儀征化纖成為全國最大的化纖企業(yè)。
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年產(chǎn)1.2萬(wàn)噸的簾子布廠(chǎng)建成
為推動(dòng)汽車(chē)工業(yè)發(fā)展作貢獻
1978年，年產(chǎn)簾子線(xiàn)1.2萬(wàn)噸的河南平頂山簾子布廠(chǎng)項目籌建。該廠(chǎng)從日本引進(jìn)尼龍66聚合新技術(shù)、紡牽聯(lián)合新工藝，于1980年動(dòng)工興建，僅用18個(gè)月竣工投產(chǎn)，是紡織系統20世紀70年代以來(lái)建設最快、最好的項目。這個(gè)廠(chǎng)投產(chǎn)后，對提高汽車(chē)輪胎骨架材料質(zhì)量，配合汽車(chē)工業(yè)的發(fā)展，起到重要作用。
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第一條滌綸長(cháng)絲高速紡絲生產(chǎn)線(xiàn)引進(jìn)并投產(chǎn)
1982年，廣東新會(huì )滌綸廠(chǎng)引進(jìn)全國第一條滌綸長(cháng)絲高速紡絲生產(chǎn)線(xiàn)，為我國大規模發(fā)展滌綸長(cháng)絲生產(chǎn)開(kāi)辟了道路。
十一屆三中全會(huì )后，紡織工業(yè)對紡織原料特別是化學(xué)纖維的需求大增。當時(shí)，我國化學(xué)纖維產(chǎn)量遠遠不能滿(mǎn)足需要，廣東新會(huì )縣政府組織到德國等地進(jìn)行滌綸項目考察后，引進(jìn)了該項目。自此，全國第一條滌綸長(cháng)絲高速紡絲生產(chǎn)線(xiàn)快速建設，成功投產(chǎn)。
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化纖工業(yè)開(kāi)啟應用大型成套設備國產(chǎn)化時(shí)代
1986年4月2日，紡織工業(yè)部采取“引進(jìn)、消化、創(chuàng )新”方式研制出的年產(chǎn)1.5萬(wàn)噸的大型滌綸成套設備,在江蘇儀征化纖公司通過(guò)國家級鑒定。設計合理,運行穩定，產(chǎn)品質(zhì)量和主要運行指標都達到當代國際水平，由此打開(kāi)了化纖制造業(yè)大型成套設備國產(chǎn)化的局面。這一年，中國化纖產(chǎn)量突破100萬(wàn)噸。
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真絲綢低溫染色新工藝獲國際大獎
1987年，上海第一綢緞煉染廠(chǎng)研制的真絲綢低溫染色新工藝，在第15屆日內瓦國際發(fā)明與新技術(shù)展覽會(huì )上獲得金獎。
傳統真絲綢的染色溫度一般控制在95℃左右，這是因為選擇較高的染色溫度有利于纖維的充分膨化，并使吸附在纖維表面的染料分子進(jìn)一步向纖維內部擴散，保證合適的上染速率，又有利于提高染料的移染性，達到勻染的效果。但是，傳統工藝在高溫下染色，會(huì )使蠶絲素發(fā)生大分子降解,即產(chǎn)生真絲綢“灰傷”問(wèn)題。因此研究真絲綢的低溫染色就成為十分必要的問(wèn)題。這項新工藝有效地防止了染色病疵的產(chǎn)生,提高了染色的鮮艷度。
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中國結束沒(méi)有紡粘法非織造布
設備和產(chǎn)品的歷史
1987年1月18日，廣州第二合成纖維廠(chǎng)引進(jìn)的德國萊芬豪舍公司紡粘生產(chǎn)線(xiàn)舉行投產(chǎn)儀式，結束了中國沒(méi)有紡粘法非織造布設備和產(chǎn)品的歷史，該生產(chǎn)線(xiàn)幅寬2.4米、生產(chǎn)能力1000 噸/年，采用整板、負壓牽伸工藝。
隨后，1992年7月11日，第一條國產(chǎn)紡粘法非織造布生產(chǎn)線(xiàn)在金州無(wú)紡布廠(chǎng)進(jìn)行了實(shí)物投料試車(chē)，該線(xiàn)采取了多板、小狹縫牽伸方式，幅寬2.5米、產(chǎn)能為1000噸/年。1996年5月，北京寶斯特公司研制成功國產(chǎn)幅寬1米熔噴模頭，實(shí)現了國產(chǎn)熔噴法非織造生產(chǎn)線(xiàn)寬幅連續卷材生產(chǎn)。
我國紡粘熔噴行業(yè)通過(guò)消化吸收、自主創(chuàng )新、產(chǎn)品開(kāi)發(fā)和市場(chǎng)拓展，經(jīng)歷起步建設、高速增長(cháng)和調整升級三個(gè)階段，行業(yè)產(chǎn)品門(mén)類(lèi)齊全、應用廣泛，設備制造取得了長(cháng)足的進(jìn)步，部分技術(shù)和產(chǎn)品性能接近甚至超過(guò)世界先進(jìn)水平。
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復合紡絲設備為開(kāi)發(fā)差別化纖維
提供新的生產(chǎn)手段
1988年12月22日，中紡院合纖所、中紡院機械廠(chǎng)（現北京中麗制機工程技術(shù)有限公司）與岳陽(yáng)石油化工總廠(chǎng)研究院共同研制的“KV461型復合長(cháng)絲紡絲機”通過(guò)中石化總公司技術(shù)鑒定（[88]中石化發(fā)鑒[發(fā)]字第150號）。這是我國第一臺具有工業(yè)化生產(chǎn)能力的復合紡絲設備，為開(kāi)發(fā)差別化纖維，提供了新的生產(chǎn)手段。
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丙綸強力絲填補國內空白
1992年，由紡織部紡科院合纖所、江蘇南通中銀纖維制品有限公司、甘肅蘭州石油化工廠(chǎng)3家共同承擔的中國石油化工總公司的重大科研項目“ 丙綸強力絲的研究”，在南通通過(guò)了技術(shù)鑒定。該項研究成果使用國產(chǎn)原料，采用國產(chǎn)設備，用紡絲—立式拉伸加捻，二步法工藝，制成了強度≥8g/d（最 高 達 9 . 7 g/d)的丙綸強力絲。其生產(chǎn)工藝穩定填補了國內在丙綸高強絲生產(chǎn)技術(shù)方面的空白, 產(chǎn)品質(zhì)量指標達到當時(shí)國際同類(lèi)產(chǎn)品的先進(jìn)水平。
丙綸強力絲項目在全國推廣20余條生產(chǎn)線(xiàn)，為國家節約外匯5400多萬(wàn)美元，年利稅8000萬(wàn)元，獲1995年國家科技進(jìn)步三等獎。承擔完成該項目的中國紡織科學(xué)研究院副總工程師孫玉山獲得2016年度“杰出工程師獎”。
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自動(dòng)絡(luò )筒機和無(wú)梭織機國產(chǎn)化
紡機工業(yè)實(shí)現重要轉折
1992年，“自動(dòng)絡(luò )筒機和無(wú)梭織機引進(jìn)技術(shù)與國產(chǎn)化”專(zhuān)項得到批準，獲得總投資14.86億元人民幣和國撥外匯1.56億美元，這也是有史以來(lái)紡織機械工業(yè)最大的技術(shù)改造項目。
自動(dòng)絡(luò )筒機由上海二紡機股份公司承擔，用于引進(jìn)德國賜來(lái)福公司238紗庫型自動(dòng)絡(luò )筒機的全部設計、制造技術(shù)，同時(shí)進(jìn)口必要的關(guān)鍵機床和檢測儀器343臺（套），高質(zhì)量國產(chǎn)機床、檢測儀器228臺（套），形成了年產(chǎn)500臺的生產(chǎn)能力。2007年，由太平洋機電集團上海二紡機股份有限公司自主開(kāi)發(fā)的國內首臺EJP438型自動(dòng)絡(luò )筒機研制成功；噴氣織機由咸陽(yáng)紡織機械廠(chǎng)承擔，用于引進(jìn)日本津田駒公司的ZA202型、ZA203型噴氣織機，并從國外進(jìn)口了先進(jìn)設備173臺（套），購置了國產(chǎn)設備386臺（套），形成了年產(chǎn)3000臺噴氣織機的生產(chǎn)能力。
自動(dòng)絡(luò )筒機和噴氣織機還各列了一個(gè)“小項”，由青島紡織機械廠(chǎng)和中國紡織機械股份有限公司分別承擔，青島紡機按照項目規定達到年產(chǎn)100臺的生產(chǎn)能力后又逐漸形成三種機型年產(chǎn)上千臺自動(dòng)落筒機的生產(chǎn)能力，成為國內首家批量生產(chǎn)自動(dòng)絡(luò )筒機的企業(yè)?！皟蓹C”項目的實(shí)施，為紡織機械工業(yè)今后的發(fā)展打下了良好基礎，也是紡織機械工業(yè)發(fā)展歷程中的一個(gè)重要轉折點(diǎn)。
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服裝業(yè)推出計算機集成制造系統（CIMS）
1993年，服裝計算機集成制造系統（CIMS）被納入國家新技術(shù)“863”計劃，并被列為“八五”重大科技攻關(guān)項目。該項目建立了服裝設計與加工過(guò)工藝示范中心，由西北紡織工學(xué)院（現西安工廠(chǎng)大學(xué)）、中國科學(xué)院、清華大學(xué)、航空航天工業(yè)總公司、一機部自動(dòng)化所、武漢大學(xué)等16個(gè)單位67名專(zhuān)家組成攻關(guān)隊伍，用了兩年半時(shí)間攻下了5個(gè)專(zhuān)題：服裝信息系統（CIS）、服裝計算機輔助設計系統（CAD）、服裝計算機輔助裁剪系統（CAM）、柔性加工系統（FMS）、服裝計算機輔助工藝計劃（CAPP），并實(shí)現了上述5個(gè)單位技術(shù)的“初步集成”，后上升到“網(wǎng)絡(luò )集成”，多品種西服可在一條生產(chǎn)線(xiàn)上同時(shí)加工生產(chǎn)，實(shí)現了小批量、多品種、高質(zhì)量、短周期的計算機控制的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)模式，并可提高企業(yè)整體運行效率10%~20%。就中國服裝產(chǎn)業(yè)來(lái)說(shuō)，它標志著(zhù)由工業(yè)經(jīng)濟向知識經(jīng)濟邁出了重要的一步。1996年11月，“八五”國家科技攻關(guān)重大科技成果頒獎大會(huì )上，這個(gè)項目榮獲國家獎。
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彩棉改變棉織工序引發(fā)環(huán)保思考
1994年，我國開(kāi)始彩棉育種研究和開(kāi)發(fā)，目前已有可供大面積種植的棕色、綠色、駝色幾個(gè)品種。天然彩色棉花簡(jiǎn)稱(chēng)“彩棉”，是利用現代生物工程技術(shù)選育出的一種吐絮時(shí)棉纖維就具有紅、黃、綠、棕、灰、紫等天然彩色的特殊類(lèi)型的棉花。用這種棉織成的布不需染色，質(zhì)地柔軟而富有彈性，制成的服裝經(jīng)洗滌和風(fēng)吹日曬也不變色，并且耐穿耐磨、穿著(zhù)舒適，有利于人體健康。因不需要染色，可大大降低紡織成本，并防止了普通棉織品上色過(guò)程中對環(huán)境造成的污染。
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第一卷中國碳纖維預浸料問(wèn)世
1998年，光威集團投資200萬(wàn)美元引進(jìn)預浸料生產(chǎn)設備，建成國內首條寬幅預浸料生產(chǎn)線(xiàn)，研發(fā)出各種高性能樹(shù)脂產(chǎn)品、核心工藝技術(shù)，填補了國產(chǎn)預浸料產(chǎn)品、技術(shù)的空白，生產(chǎn)出真正意義上的第一卷中國碳纖維預浸料，一舉打破美日在該領(lǐng)域對我國的壟斷。經(jīng)過(guò)10余年的發(fā)展，光威集團擁有自主知識產(chǎn)權的碳纖維預浸料設備設計、制造能力，形成多項專(zhuān)利和核心技術(shù)，建成了預浸料生產(chǎn)線(xiàn)16條，年產(chǎn)能為2500萬(wàn)平方米，光威集團還主持起草了《碳纖維預浸料》國家標準。
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首套國產(chǎn)化大容量聚酯裝置
打破國外技術(shù)壟斷
2000年，以蔣士成院士為首的化纖團隊研制的首套國產(chǎn)化大容量聚酯裝置成功開(kāi)車(chē)投產(chǎn)，打破了國外技術(shù)壟斷，成為行業(yè)發(fā)展的里程碑之一。這一年，全國紡織品服裝出口520.8億元，占全國貨物總出口的20.9%。實(shí)現貿易順差381.9億美元，占當年全國貿易順差的158.5%。
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數碼印花機問(wèn)世開(kāi)啟印染新篇章
2000年，杭州宏華(ATEXCO)數碼科技股份有限公司推出了中國第一臺數碼印花機，成為中國紡織品數碼印花發(fā)展的里程碑。當今紡織市場(chǎng)需求日趨個(gè)性化，小批量、快速反應已成為時(shí)尚工業(yè)對面料生產(chǎn)的核心需求，與傳統印染工藝相比，數碼印花有著(zhù)極大的優(yōu)勢，一方面數碼印花的生產(chǎn)過(guò)程使原有的工藝路線(xiàn)大大縮短，提升接單速度并大大降低了企業(yè)的打樣成本；另一方面，數碼印花技術(shù)打破了傳統生產(chǎn)方式對套色和花回長(cháng)度的限制，可以使紡織面料實(shí)現高檔印刷的印制效果。數碼印花作為公司推出的一項革命性印染技術(shù)，無(wú)疑是小批量、多花型市場(chǎng)的最好選擇。
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化纖仿毛技術(shù)產(chǎn)生質(zhì)的飛躍
為軍需面料提供創(chuàng )新思路
2001年2月19日，由中國人民解放軍總后勤部軍需裝備研究所完成的“多異多重復合化纖長(cháng)絲織物理論研究及其應用” 項目榮獲國家科學(xué)技術(shù)進(jìn)步獎一等獎。該項目對仿毛型滌綸、錦綸長(cháng)絲的結構理論和形成理論及生產(chǎn)工藝進(jìn)行了系統深入的研究，突破了滌綸長(cháng)絲多異多重復合變形以及織造、染整等工藝方面的技術(shù)關(guān)鍵，使化纖仿毛技術(shù)產(chǎn)生了質(zhì)的飛躍。常規的化纖織物雖然易洗、快干，但常出現極光、勾絲和起毛球現象，透濕和抗靜電性能不好。純毛和滌毛織物制作的警服穿著(zhù)舒適、挺括、易洗快干，但保型性差。而多異多重復合變形仿毛滌綸、錦綸長(cháng)絲結構理論及相應的生產(chǎn)工藝，使服裝兼具挺括、豐厚、彈性、抗皺、吸濕、耐磨等許多優(yōu)點(diǎn)。
該項目形成了新型功能性合成纖維織物，面料科技含量高，產(chǎn)品質(zhì)量好，并被地方有關(guān)部門(mén)所采用，特別是軍、警制服系列面料的設計和生產(chǎn)技術(shù)體系，取得了巨大的經(jīng)濟社會(huì )效益，深受廣大官兵和地方用戶(hù)的好評。
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BWA系列全自動(dòng)換筒卷繞頭
達到世界先進(jìn)水平
2001年，中紡院中麗制機公司自主開(kāi)發(fā)成功BWA系列全自動(dòng)換筒卷繞頭，打破國際壟斷，達到世界先進(jìn)水平，標志著(zhù)我國化纖工業(yè)自主開(kāi)發(fā)能力和國產(chǎn)化纖機械設備水平又達到了一個(gè)新的水平。
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緊密紡紗首次在國產(chǎn)細紗機上嫁接成功
2001年，無(wú)錫一棉在全行業(yè)率先引進(jìn)當代國際最先進(jìn)的緊密紡紗技術(shù)，第一個(gè)在國產(chǎn)細紗機上嫁接成功。這為日后特高支紗線(xiàn)的生產(chǎn)奠定了基礎。2005年，無(wú)錫一棉開(kāi)始特高支緊密紡紗線(xiàn)的研究；2014年，其同江南大學(xué)合作的“特高支精梳純棉單紡緊密紡紗線(xiàn)研發(fā)及產(chǎn)業(yè)化關(guān)鍵技術(shù)”項目獲得2014年度“紡織之光”科學(xué)技術(shù)一等獎。無(wú)錫一棉實(shí)現了在國產(chǎn)紡紗設備上自主改造的超大牽伸機構及緊密紡裝置，批量生產(chǎn)出300支、330支紗線(xiàn)的工藝及技術(shù)。
2010年，無(wú)錫一棉發(fā)展成為全球最大的５０萬(wàn)紗錠的緊密紡生產(chǎn)基地。特高支紗的國產(chǎn)化打破國外高端紡織技術(shù)的長(cháng)期壟斷，還提升了我國高檔紡織品的國際競爭能力，促進(jìn)了紡織產(chǎn)品的升級換代。此外，特高支紗對于棉花資源的消耗遠遠低于常規品種，對于紡織行業(yè)實(shí)現節能減排具有重要意義。
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超高分子量聚乙烯纖維
實(shí)現巨大突破
2002年12月11日，中紡院研發(fā)中心承擔研究的“超高分子量聚乙烯纖維研究及技術(shù)開(kāi)發(fā)”項目通過(guò)鑒定。之后，由中國石化儀征化纖有限責任公司、南化集團研究院、中紡院共同立項，承擔完成并通過(guò)鑒定的工業(yè)化“300t/a高性能聚乙烯纖維干法紡絲工業(yè)化成套技術(shù)”項目在江蘇儀征進(jìn)行。干法產(chǎn)品成功地打入國內市場(chǎng)，這在國產(chǎn)高性能聚乙烯纖維干法紡絲領(lǐng)域是一個(gè)巨大的突破。2018年10月24日，港珠澳大橋開(kāi)通運營(yíng)，其吊裝合龍等施工中所用的纜繩就是由14萬(wàn)根高性能聚乙烯纖維組成。
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個(gè)性化定制服裝時(shí)代開(kāi)啟
2003年，青島紅領(lǐng)集團（現已更名為青島酷特智能股份有限公司）開(kāi)始進(jìn)行個(gè)性化服裝定制系統的探索。歷經(jīng)十余年時(shí)間，投入數億資金，紅領(lǐng)首創(chuàng )的C2M（Customer to Manufacture，即由消費者驅動(dòng)工廠(chǎng)自動(dòng)完成交易）定制業(yè)務(wù)將傳統紡織服裝產(chǎn)業(yè)“先產(chǎn)后銷(xiāo)的高庫存模式”轉變?yōu)榛ヂ?lián)網(wǎng)信息時(shí)代“先銷(xiāo)后產(chǎn)的零庫存模式”，創(chuàng )造了一套大工業(yè)流水線(xiàn)生產(chǎn)個(gè)性化定制產(chǎn)品的方法。
紅領(lǐng)集團從ERP、CAD、CAM等單項應用到各環(huán)節綜合集成，進(jìn)行工廠(chǎng)內部信息化改造及互聯(lián)網(wǎng)融合創(chuàng )新，打造了下單、設計、生產(chǎn)、銷(xiāo)售、物流與售后一體化的開(kāi)放式互聯(lián)網(wǎng)定制平臺—RCMTM，形成個(gè)性化定制+規?；a(chǎn)的紅領(lǐng)模式，創(chuàng )建了中國互聯(lián)網(wǎng)工業(yè)雛形，使企業(yè)設計成本減少了90%以上，生產(chǎn)成本僅比規?；a(chǎn)高出10%，生產(chǎn)周期縮短近50%，庫存逐步減為0，經(jīng)濟效益提升數倍。2012年，中國服裝行業(yè)經(jīng)營(yíng)陷入谷底，然而正是這一年，紅領(lǐng)集團的大規模個(gè)性化定制模式經(jīng)歷10年終于完成調試，迎來(lái)高速發(fā)展期，定制業(yè)務(wù)年均銷(xiāo)售收入、利潤增長(cháng)均超過(guò)150%。2014年集團以零庫存實(shí)現150%的業(yè)績(jì)增長(cháng)，其《服裝個(gè)性化定制試點(diǎn)示范》項目入選2015年工信部智能制造試點(diǎn)示范項目。
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間位芳綸實(shí)現產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)
2004年，煙臺泰和新材料股份有限公司間位芳綸一期工程成功投產(chǎn)，產(chǎn)能為500噸/年，實(shí)現了間位芳綸產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)。2010年，該公司間位芳綸的產(chǎn)能已達到5000噸/年，位列國內第一，世界第二。2011年，公司實(shí)現對位芳綸產(chǎn)業(yè)化工程投產(chǎn)。
芳綸產(chǎn)品全稱(chēng)芳香族聚酰胺纖維，是世界三大高性能纖維之一，具有長(cháng)效耐溫、本質(zhì)阻燃、高強高模、電絕緣等特點(diǎn)，廣泛應用于國防軍工、軌道交通、航空航天、安全防護、環(huán)境保護等重要領(lǐng)域。
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化纖機械躋身世界先進(jìn)行列
2005年11月20日，中紡院“化纖長(cháng)絲紡絲機機電一體化關(guān)鍵裝置”榮獲2005年度國家科學(xué)技術(shù)進(jìn)步獎二等獎。該項目的研發(fā)和產(chǎn)業(yè)化推廣的成功，不僅促進(jìn)了我國化纖熔融紡技術(shù)的全面提升，降低了投資成本和生產(chǎn)成本，加速了我國化纖長(cháng)絲工業(yè)的發(fā)展，為我國自主裝備各類(lèi)差別化纖維生產(chǎn)線(xiàn)，開(kāi)辟了廣闊的空間，還為國產(chǎn)紡絲機出口打下了堅實(shí)基礎，標志著(zhù)我國化纖機械的技術(shù)水平，躋身于世界先進(jìn)行列，為短短幾年我國化纖產(chǎn)量成為世界第一大國，作出了重要貢獻。
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多項技術(shù)首創(chuàng )，粘膠纖維裝備創(chuàng )新突破
2007年2月27日，由山東海龍股份有限公司、中國紡織機械（集團）有限公司、中國紡織工業(yè)設計院完成的“年產(chǎn)45000噸粘膠短纖維工程系統集成化研究”項目榮獲國家科學(xué)技術(shù)進(jìn)步獎一等獎。該項目進(jìn)行了單線(xiàn)生產(chǎn)能力45000噸/年的粘膠短纖維成套生產(chǎn)裝備、配套工藝及工程集成化研究，主要研發(fā)了大型黃化機及配套干法黃化工藝、雙循環(huán)節水技術(shù)、單錠進(jìn)酸工藝和組合噴絲頭、大規格紡絲泵、高旦數集束牽伸機、寬幅精煉機等多項新技術(shù)及裝備，研制成功的生產(chǎn)線(xiàn)生產(chǎn)能力大、效率高、技術(shù)先進(jìn)，產(chǎn)品質(zhì)量既好又穩定，大大降低了原材料及能源的消耗，原料消耗降低了20%、每噸纖維水耗降低了50%，顯著(zhù)降低了三廢的排放，并首創(chuàng )了棉漿粕黑液水、粘膠纖維生產(chǎn)廢水等綜合處理技術(shù)，不僅廢水綜合處理效果為全行業(yè)較高水平，廢水處理成本也降低了30%。
該項目進(jìn)行了全套生產(chǎn)線(xiàn)自動(dòng)控制系統的設計開(kāi)發(fā)，自主完成了全套生產(chǎn)線(xiàn)DCS控制系統工藝軟件包的設計，成功實(shí)現了全線(xiàn)自動(dòng)控制。同時(shí)首次實(shí)現了大容量國產(chǎn)化工藝裝備的柔性化生產(chǎn)，適應多種原料，可生產(chǎn)系列差別化、功能化產(chǎn)品。該項目的成功研發(fā)實(shí)現了我國粘膠纖維技術(shù)裝備的創(chuàng )新突破，首創(chuàng )及開(kāi)發(fā)了多項新技術(shù)、新裝備，對推動(dòng)我國粘膠行業(yè)技術(shù)進(jìn)步和產(chǎn)業(yè)升級，起到了重大的推動(dòng)作用。
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半缸水位染色技術(shù)成國際首例
2007年，魯泰紡織股份有限公司在現有設備性能的基礎上，完成了具有國際領(lǐng)先水平的“半缸染色”技術(shù)，實(shí)現了顯著(zhù)的節能效果，該項目于2008年獲得全國紡織印染行業(yè)節能減排優(yōu)秀技術(shù)創(chuàng )新成果一等獎。
傳統紗線(xiàn)循環(huán)染色工藝“能耗大、成本高、產(chǎn)出少”，不利于企業(yè)可持續性發(fā)展的實(shí)現。該技術(shù)打破了傳統全浸滿(mǎn)式的染色方法，通過(guò)對筒管設計、松式筒紗密度、流量大小、染液循環(huán)方向及壓差大小等方面進(jìn)行創(chuàng )新改造，能節水36.6%、節電15%、節汽26.4%，每年可減少碳排放4.8萬(wàn)噸、水147萬(wàn)噸、電886萬(wàn)度、汽12萬(wàn)噸，并減少相應的染料、助劑用量。而與傳統工藝相比，在研發(fā)中采用了預加堿、異溫染色、打卷堆置、退漿酶催化反應等工藝的可不經(jīng)過(guò)高溫蒸箱處理的純棉深色無(wú)前處理染色低溫酶退漿技術(shù)，在時(shí)間上縮短了25%，節省了1/3以上的蒸汽。該技術(shù)在國內外尚屬首例，它的推廣對行業(yè)乃至國家的節能減排工作具有積極作用。
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聚苯硫醚纖維產(chǎn)業(yè)化成套技術(shù)
推動(dòng)我國環(huán)保事業(yè)發(fā)展
2008年1月11日，由四川省紡織科學(xué)研究院作為主研單位，中紡院承建，以國產(chǎn)PPS樹(shù)脂為原料、國內最大規模的5000噸PPS 纖維生產(chǎn)線(xiàn)，在四川得陽(yáng)科技股份有限公司建成投產(chǎn)。并在當日一次投料試車(chē)成功，順利紡制出PPS 纖維。經(jīng)檢測，纖維性能優(yōu)良，達到了國外同類(lèi)產(chǎn)品先進(jìn)技術(shù)水平。以此為標志，國產(chǎn)PPS 纖維實(shí)現了跨越式發(fā)展。
“聚苯硫醚（PPS）纖維產(chǎn)業(yè)化成套技術(shù)開(kāi)發(fā)與應用”項目于2010年11月29日榮獲2010年度國家科學(xué)技術(shù)進(jìn)步獎二等獎。該項目的成功，打破了國外技術(shù)和市場(chǎng)的壟斷，使中國成為繼日本之后世界上第二個(gè)擁有PPS纖維完整自主知識產(chǎn)權的國家；解決了我國燃煤電廠(chǎng)袋式除塵的瓶頸問(wèn)題，大幅降低了除塵成本，有力地推動(dòng)了我國環(huán)保事業(yè)的發(fā)展；引領(lǐng)我國高溫特種纖維實(shí)現自主創(chuàng )新，促進(jìn)我國化纖行業(yè)的技術(shù)進(jìn)步及產(chǎn)業(yè)結構優(yōu)化調整，社會(huì )效益巨大。
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e系統開(kāi)啟中國紡機自動(dòng)化、智能化時(shí)代
2008年，經(jīng)緯紡織機械股份有限公司推出經(jīng)緯e系統，開(kāi)啟了中國紡機自動(dòng)化、智能化時(shí)代。e系統是以經(jīng)緯紡機全流程自動(dòng)化成套設備為基礎的數字化智能管控系統。該系統以棉紡織設備的數據采集為中心，集成產(chǎn)品質(zhì)量數據、環(huán)境數據、能耗數據、人員數據搭建企業(yè)生產(chǎn)數據平臺。經(jīng)緯e系統可統計生產(chǎn)各環(huán)節（工序）產(chǎn)能，能夠精確預測各工序的輸入與產(chǎn)出，能夠實(shí)現各工序間物料減半，甚至能使有些企業(yè)接近零庫存，從而節約了資金占用，同時(shí)也對生產(chǎn)質(zhì)量控制起到積極作用。此外，e系統對落紗時(shí)間的預測能有效地安排落紗順序，減少機器因等待落紗而造成的無(wú)故障停臺時(shí)間，將落紗效率提高30%~40%。
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導電纖維、面料和服裝實(shí)現國產(chǎn)化規模生產(chǎn)
2009年12月23日，中紡院“復合型導電纖維系列產(chǎn)品研制與應用開(kāi)發(fā)”項目榮獲2009年度國家科技進(jìn)步獎二等獎。該項目的成功實(shí)施，實(shí)現了導電纖維、導電功能面料和服裝的規?；?、系列化和國產(chǎn)化生產(chǎn)，打破了國外的技術(shù)封鎖和產(chǎn)品壟斷，填補了國內相關(guān)技術(shù)領(lǐng)域的空白，開(kāi)發(fā)的系列復合導電纖維與功能面料的技術(shù)指標均達到國際先進(jìn)水平。對增強我國紡織服裝產(chǎn)業(yè)的核心競爭力、加快我國化纖行業(yè)的技術(shù)進(jìn)步及產(chǎn)品結構調整與優(yōu)化發(fā)揮了重要的推動(dòng)作用。
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“棉冷軋堆染色關(guān)鍵技術(shù)的研究與產(chǎn)業(yè)化”
攻克世界印染技術(shù)難關(guān)
2009年，山東濱州華紡股份有限公司與愉悅家紡有限公司、江蘇申新染料化工股份有限公司、天津工業(yè)大學(xué)等單位開(kāi)啟了“棉冷軋堆染色關(guān)鍵技術(shù)的研究與產(chǎn)業(yè)化”的研發(fā)工作，依托冷軋堆染色智能化裝備的創(chuàng )新設計與研發(fā)、數字化冷軋堆染色工藝系統的研究與開(kāi)發(fā)、專(zhuān)用染料及助劑的分子設計與研發(fā)等技術(shù)支持，項目研發(fā)團隊把這一世界上有爭議、有分歧的理論技術(shù)，轉化為實(shí)實(shí)在在的生產(chǎn)力。項目突破了冷軋堆染色對溫度敏感、染液穩定性差、工藝控制復雜，難以形成規模生產(chǎn)等技術(shù)難題，擺脫了“復染率高達50%”的桎梏。
該項目一共攻克了9項關(guān)鍵技術(shù)，研發(fā)了9套專(zhuān)用裝備，攻克了世界印染行業(yè)重點(diǎn)研究開(kāi)發(fā)的技術(shù)難點(diǎn)，為國家“十一五”科技支撐計劃項目，獲得了2011年度國家科技進(jìn)步二等獎。
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無(wú)縫線(xiàn)襯衣技術(shù)變革原有制衣模式
2009年，魯泰紡織股份有限公司開(kāi)始研究無(wú)縫線(xiàn)襯衫技術(shù)，與國外著(zhù)名縫紉設備生產(chǎn)商合作開(kāi)發(fā)專(zhuān)用設備，優(yōu)選適合純棉面料的環(huán)保高分子熱熔粘合材料，用“焊接”技術(shù)代替縫紉，變革了用機針、縫紉線(xiàn)縫合衣片的傳統，使制衣工序由原來(lái)的70余道減為20余道，顛覆了原有生產(chǎn)模式，在全球首次成功開(kāi)發(fā)出具有抗皺、免燙功能的無(wú)縫線(xiàn)純棉襯衫，是襯衫生產(chǎn)史上的一次變革。公司的“無(wú)縫線(xiàn)襯衫”產(chǎn)品獲得2012中國創(chuàng )新設計紅星獎，是中國工業(yè)設計領(lǐng)域的最高獎項。無(wú)縫線(xiàn)制衣的重大意義在于這一技術(shù)一旦進(jìn)入產(chǎn)業(yè)化，將減少制衣的工藝流程，提高生產(chǎn)效率，一舉摘掉制衣環(huán)節“勞動(dòng)密集型”的帽子，具有劃時(shí)代的意義。
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如意紡突破傳統技術(shù)參數與纖維性能要求
2010年1月11日，由山東如意科技集團有限公司、武漢科技學(xué)院、西安工程大學(xué)、山東濟寧如意毛紡織股份有限公司完成的“高效短流程嵌入式復合紡紗技術(shù)及其產(chǎn)業(yè)化”項目榮獲國家科學(xué)技術(shù)進(jìn)步獎一等獎。
高效短流程嵌入式復合紡紗技術(shù)（“如意紡“技術(shù)）突破了運用傳統紡紗技術(shù)生產(chǎn)高檔、高品質(zhì)產(chǎn)品的技術(shù)參數最高極限，實(shí)現了優(yōu)質(zhì)纖維“超高支紡紗”，可利用低等級纖維原料紡高支紗，實(shí)現資源的優(yōu)化利用；突破原有環(huán)錠紡紗技術(shù)對纖維長(cháng)度、細度等性能要求，將一些原來(lái)不能在紡紗領(lǐng)域使用的纖維原料（如羽絨纖維、木棉纖維等）實(shí)現了紡紗應用；打破毛紡紡紗支數和棉紡紡紗支數的世界紀錄，細羊毛從原來(lái)最高能紡到180公支提高到500公支，長(cháng)絨棉從原來(lái)能紡到300英支提高到500英支；拓展紡織原料的范圍和種類(lèi)，采用多種原料紡制出具有不同特色與功能的各種復合結構的紗線(xiàn)，為不同原料優(yōu)化組合與花色品種多元化紡紗提供了新途徑。該技術(shù)在企業(yè)應對金融危機中發(fā)揮了巨大作用，推動(dòng)了紡織產(chǎn)業(yè)換代升級。
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紡織材料應用到高精尖領(lǐng)域
2010年10月1日，我國研制的嫦娥二號衛星和運載火箭順利升空，嫦娥二號衛星的發(fā)動(dòng)機支架采用高性能纖維復合材料制作而成，并使用了樹(shù)脂固化及一系列復雜技術(shù)。由于這種支架在神舟七號飛船應用過(guò)程中性能良好，成為這次繞月探測工程的首選。這意味著(zhù)紡織科技被運用到了高精尖領(lǐng)域。
2011年9月29日，“天宮一號”成功發(fā)射，標志著(zhù)我國邁向了空間站時(shí)代。其中，“天宮一號”太陽(yáng)電池翼玻璃纖維網(wǎng)格材料是重要的紡織成果。
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首套自主己內酰胺項目投產(chǎn)
緩解錦綸高度依賴(lài)進(jìn)口
2012年8月，首套中國自主知識產(chǎn)權20萬(wàn)噸己內酰胺生產(chǎn)項目由恒逸石化股份有限公司與中國石油化工股份有限公司分別持股50%的合資公司浙江巴陵恒逸己內酰胺有限責任公司建成投產(chǎn)，該項目實(shí)現了一次性開(kāi)車(chē)成功、一次性全線(xiàn)貫通成功，成為全球首個(gè)應用并順利運行單套己內酰胺最大裝置的項目，緩解了國內錦綸原料進(jìn)口依存度過(guò)高的難題。
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PTT核心技術(shù)打破國外壟斷
2012年9月，盛虹集團江蘇中鱸科技發(fā)展股份有限公司PTT紡絲一期8000噸/年項目正式投產(chǎn)。盛虹用全新的技術(shù)和工藝試制出了PTT記憶纖維，成功打破國外企業(yè)對PTT核心技術(shù)的壟斷，并創(chuàng )下了世界紡織PTT領(lǐng)域工藝技術(shù)史上的多項紀錄，是我國紡織產(chǎn)業(yè)擁有自主知識產(chǎn)權的高新技術(shù)產(chǎn)品。此前，國際高端的PTT切片市場(chǎng)一直由殼牌和杜邦廠(chǎng)商把持。
2015年，由盛虹控股集團有限公司與北京服裝學(xué)院、江蘇中鱸科技發(fā)展股份有限公司聯(lián)合申報完成的《PTT和原位功能化PET聚合及其復合纖維制備關(guān)鍵技術(shù)與產(chǎn)業(yè)化》項目獲國家科技進(jìn)步二等獎，實(shí)現紡織科學(xué)技術(shù)領(lǐng)域中新型聚酯和復合功能纖維的重大創(chuàng )新。
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全球首條千噸級
干法紡聚酰亞胺纖維生產(chǎn)線(xiàn)建成
2013年，江蘇奧神新材料股份有限公司建成全球第一條千噸級干法紡聚酰亞胺纖維生產(chǎn)線(xiàn)。這一年，中國化纖產(chǎn)量突破4000萬(wàn)噸，約占世界化纖總產(chǎn)量的66.5%。
聚酰亞胺纖維被譽(yù)為“金字塔尖上的纖維”。一直以來(lái)，世界上只有極少數公司實(shí)現了規?；a(chǎn)，但生產(chǎn)工藝均采用濕法紡絲技術(shù)路線(xiàn)，江蘇奧神新材料股份有限公司與東華大學(xué)通過(guò)產(chǎn)學(xué)研合作，經(jīng)過(guò)十余年的基礎科學(xué)和工程技術(shù)研究，在世界上首創(chuàng )了干法紡絲制備聚酰亞胺纖維的理論基礎和技術(shù)集成，在此基礎上建成了國際上首條干法紡聚酰亞胺纖維1000噸級生產(chǎn)線(xiàn)。該項技術(shù)的突破，實(shí)現了我國高性能纖維研發(fā)開(kāi)始從跟隨到自主創(chuàng )新的轉變，對提升我國高性能纖維產(chǎn)業(yè)的研究、生產(chǎn)、應用水平具有重大意義。
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全球最大產(chǎn)能粘膠短纖后處理生產(chǎn)線(xiàn)誕生
2013年6月，恒天重工（原鄭紡機）新研發(fā)的年產(chǎn)8萬(wàn)噸粘膠短纖后處理生產(chǎn)線(xiàn)完成廠(chǎng)內的組裝和試運轉，并通過(guò)機械鑒定。該后處理生產(chǎn)線(xiàn)，主要包括4000mm幅寬的精煉聯(lián)合機和3800mm幅寬的烘干聯(lián)合機，均為當時(shí)全世界最大幅寬的粘膠精煉機和烘干機。
該生產(chǎn)線(xiàn)的成功研制，標志著(zhù)全世界最大產(chǎn)能的粘膠短纖后處理生產(chǎn)線(xiàn)在中國誕生。單線(xiàn)產(chǎn)能的大小是常規化纖設備最重要的技術(shù)指標。單線(xiàn)產(chǎn)能的提高可以減少投資成本，節省廠(chǎng)房占地面積，降低生產(chǎn)運行中能源、物料、人工消耗。經(jīng)測算，此次開(kāi)發(fā)的8萬(wàn)噸生產(chǎn)線(xiàn)比兩條4萬(wàn)噸生產(chǎn)線(xiàn)在廠(chǎng)房、設備方面投資減少約20%，生產(chǎn)用工和能耗減少30%。隨后，在2015年，恒天重工又研發(fā)成功單線(xiàn)年產(chǎn)能10萬(wàn)噸的粘膠短纖后處理生產(chǎn)線(xiàn)，進(jìn)一步促進(jìn)國內外粘膠纖維行業(yè)的升級換代。
近幾十年來(lái)，中國化纖設備一直在追趕世界先進(jìn)水平，但真正能走向世界卻是鳳毛麟角。業(yè)界權威人士說(shuō)：“鄭紡機的產(chǎn)品研發(fā)史，就是中國紡機業(yè)的發(fā)展史，實(shí)現了從‘中國制造’向‘中國創(chuàng )造’的跨越?！弊鳛橹袊幕w成套設備供應商，鄭紡機開(kāi)發(fā)了上千種產(chǎn)品，產(chǎn)品遠銷(xiāo)世界60多個(gè)國家和地區，獲得國家專(zhuān)利超過(guò)500項。2010年2月，鄭紡機更名為恒天重工股份有限公司，標志著(zhù)該企業(yè)從紡機企業(yè)向紡機、工程機械和專(zhuān)用汽車(chē)綜合性集團化企業(yè)邁進(jìn)。
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生物酶連續式羊毛快速防縮技術(shù)解決國際難題
2014年3月，由天津工業(yè)大學(xué)、天津濱海東方科技有限公司、武漢紡織大學(xué)、天津市綠源天美科技有限公司、常熟市新光毛條處理有限公司、霸州市濱海東方科技有限公司共同承擔的“生物酶連續式羊毛快速防縮關(guān)鍵技術(shù)及產(chǎn)業(yè)化”項目正式啟動(dòng)。該項目通過(guò)研制特殊的生物酶活化劑與復合生物酶，并基于活化劑與生物酶的協(xié)同作用效果，建立了生物酶改性羊毛的雙催化理論，與傳統的國內外技術(shù)相比，生物酶連續式羊毛快速防縮關(guān)鍵技術(shù)有著(zhù)明顯的優(yōu)勢。
羊毛縮絨性是制約生產(chǎn)高支輕薄、易護理型高品質(zhì)羊毛制品的關(guān)鍵因素。傳統的氯化羊毛防縮技術(shù)使用氯氣、次氯酸鈉、二氯異氰尿酸鈉等，會(huì )產(chǎn)生可吸附有機氯（AOX），環(huán)境污染嚴重，制約行業(yè)的發(fā)展。該技術(shù)成果既滿(mǎn)足對羊毛制品防縮的要求，又提高了產(chǎn)品的綠色生態(tài)和抗起球性能，達到國際先進(jìn)水平。該項目獲得了“紡織之光”2018年度中國紡織工業(yè)聯(lián)合會(huì )科學(xué)技術(shù)獎一等獎。
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紡織品國際標準制定話(huà)語(yǔ)權的實(shí)現
2014年5月1日，中紡院中紡標公司提出并牽頭制定的國際標準ISO 14389:2014《紡織品 鄰苯二甲酸酯的測定 四氫呋喃法》正式發(fā)布。這是我國紡織品領(lǐng)域實(shí)質(zhì)性參與國際化工作的一項重要成果，進(jìn)一步鞏固了我國在紡織品生態(tài)安全檢測領(lǐng)域的國際領(lǐng)先地位。該標準的發(fā)布為應對國外技術(shù)貿易壁壘，尤其歐美等國法規的限量要求，以及將具有我國自主知識產(chǎn)權和優(yōu)勢檢測技術(shù)推向國際都起到了重要作用。
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筒子紗數字化染色全流程工程化
全球首次實(shí)現應用
2015年1月9日，由山東康平納集團有限公司、機械科學(xué)研究總院、魯泰紡織股份有限公司完成的“筒子紗數字化自動(dòng)染色成套技術(shù)與裝備”項目榮獲國家科學(xué)技術(shù)進(jìn)步獎一等獎。
該裝備通過(guò)染色工藝、裝備、系統三大創(chuàng )新，研制出適合于筒子紗數字化自動(dòng)染色的工藝技術(shù)、數字化自動(dòng)染色成套裝備及染色生產(chǎn)全流程的中央自動(dòng)化控制系統，創(chuàng )建了筒子紗數字化自動(dòng)高效染色生產(chǎn)線(xiàn)，建立起數字化染色車(chē)間，實(shí)現了筒子紗染色從手工機械化、單機自動(dòng)化到全流程數字化、系統自動(dòng)化的跨越，使我國成為世界首家突破全流程自動(dòng)化染色技術(shù)并實(shí)現工程化應用的國家。以此為核心技術(shù)裝備建立的筒子紗智能染色工廠(chǎng)，確保了我國筒子紗數字化自動(dòng)染色的世界領(lǐng)先地位，推動(dòng)了紡織工業(yè)“兩化”融合、轉型升級，助推紡織大國向紡織強國轉變。2018年12月9日，山東康平納集團有限公司的“筒子紗智能染色工業(yè)示范項目”榮膺第五屆中國工業(yè)大獎。
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國內首家數字化紡紗車(chē)間建成
2015年，江蘇大生集團與經(jīng)緯紡機合作建成了國內首家數字化紡紗車(chē)間，配備了全流程國產(chǎn)自動(dòng)化、連續化、數字化棉紡成套設備，實(shí)現了自動(dòng)化、智能化、用工少、效能高。
數字化紡紗車(chē)間生產(chǎn)規模4.56萬(wàn)紗錠，產(chǎn)品定位為高端纖維素纖維純紡或混紡緊密紡。車(chē)間全流程在線(xiàn)監控與通信系統采用無(wú)線(xiàn)網(wǎng)絡(luò )技術(shù)，通過(guò)車(chē)間WIFI系統，組建局域網(wǎng)，實(shí)現車(chē)間無(wú)線(xiàn)信號全覆蓋。紡紗主機設備數萬(wàn)只傳感器通過(guò)中央集控系統連接互聯(lián)網(wǎng)，通過(guò)移動(dòng)手機終端對車(chē)間現場(chǎng)遠程實(shí)時(shí)監控，通過(guò)E系統實(shí)現對不同工序生產(chǎn)過(guò)程的數據信息實(shí)時(shí)追溯，通過(guò)輔助工具系統對關(guān)鍵設備進(jìn)行遠程通信，逐步實(shí)現了遠程工廠(chǎng)管理。普通紡紗車(chē)間的萬(wàn)錠用工一般在50人左右，而智能車(chē)間只需不到20人，且生產(chǎn)效率提升了10%左右。
該車(chē)間入選國家工信部智能制造試點(diǎn)示范項目名單，在國內智能制造領(lǐng)域為紡織行業(yè)的轉型升級起到了示范引領(lǐng)作用。
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智能經(jīng)編生產(chǎn)線(xiàn)管理系統提升制造水平
2015年6月5日，五洋紡機有限公司自主研發(fā)的經(jīng)編智能生產(chǎn)線(xiàn)管理系統通過(guò)鑒定。該系統以局域網(wǎng)、互聯(lián)網(wǎng)為信息渠道，能夠對整個(gè)生產(chǎn)線(xiàn)組成裝備的每個(gè)運作環(huán)節進(jìn)行全程的實(shí)時(shí)數據采集、遠程傳輸和控制。該系統可以對工廠(chǎng)的每個(gè)生產(chǎn)環(huán)節實(shí)時(shí)監控，還可以通過(guò)網(wǎng)絡(luò )時(shí)時(shí)掌握訂單生產(chǎn)情況和交貨進(jìn)度，每個(gè)操作工人的工作量甚至工資都能快捷地統計和顯示出來(lái)。實(shí)現了整個(gè)生產(chǎn)的全面信息化和標準化，提升了經(jīng)編行業(yè)整體智能制造水平。
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圓網(wǎng)印花技術(shù)印制數字化高精度印花圖案
2015年，愉悅家紡有限公司“高精度圓網(wǎng)印花及清潔生產(chǎn)關(guān)鍵技術(shù)研發(fā)與產(chǎn)業(yè)化” 項目的完成填補了我國圓網(wǎng)印花領(lǐng)域的多項技術(shù)空白，標志著(zhù)我國在該領(lǐng)域達到世界先進(jìn)水平。在印染工程技術(shù)領(lǐng)域，傳統的圓網(wǎng)印花技術(shù)方式最多只能同時(shí)印制24套色。而高精度圓網(wǎng)印花新技術(shù)將圖案分解成八種基礎顏色，通過(guò)點(diǎn)陣精準混色疊加，可以在織物上合成任意顏色圖案的精細印花，突破了套色數量限制。
該項目研發(fā)了專(zhuān)用染料和糊料制備與色漿流變性調控技術(shù)，在把圓網(wǎng)印花精度從0.40mm提高到0.18mm的同時(shí)，將印花圓網(wǎng)的強度提高了30%；通過(guò)對染料、機械、新材料、數字化圖案設計和顏色管理等多個(gè)領(lǐng)域進(jìn)行集成創(chuàng )新，在世界上首次實(shí)現了用圓網(wǎng)印花技術(shù)印制數字化高精度印花圖案的技術(shù)。同時(shí)，該項目成果斬獲2015年度國家科學(xué)技術(shù)進(jìn)步二等獎。
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國內首批智能針織鞋面機問(wèn)世
2015年11月米蘭國際紡織機械展，慈星鞋面機驚艷亮相，吸引了眾多國際鞋業(yè)同行的關(guān)注，慈星自主研發(fā)的國內首批智能針織鞋面機，打破了國際品牌長(cháng)期把控的技術(shù)壁壘，能實(shí)現自動(dòng)編織針織運動(dòng)鞋面，也被業(yè)界稱(chēng)為“飛織鞋”，目前該技術(shù)鞋面已經(jīng)被廣泛運用于諸多運動(dòng)鞋領(lǐng)域。
寧波慈星股份公司是一家致力于電腦針織橫機和電腦無(wú)縫針織內衣機的研發(fā)和生產(chǎn)的企業(yè)，其中電腦針織橫機市場(chǎng)占有率全國第一。雖然擁有先進(jìn)的鞋機技術(shù)，但是該公司針織鞋面機的研發(fā)也歷經(jīng)了重重障礙。不同于服裝配飾的針織鞋類(lèi)，針織運動(dòng)鞋不僅要輕便耐磨，便于運動(dòng)；更要符合人體工學(xué)，要做到透氣排汗、起到相應的保護作用。經(jīng)歷了近一年的反復實(shí)驗，慈星針織鞋機出爐，首款針織運動(dòng)鞋也順利誕生。針織運動(dòng)鞋是顛覆性鞋面的制造工藝，摒棄了膠水的累贅，利用針織橫機自動(dòng)化編織原理，實(shí)現針織鞋面的3D立體成型，一次性編織避免了剪裁廢料造成的浪費。
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新溶劑法纖維素纖維打破國外長(cháng)期技術(shù)壟斷
2016年12月23日，中紡院綠纖公司年產(chǎn)1.5萬(wàn)噸新溶劑法纖維素纖維產(chǎn)業(yè)化項目工藝路線(xiàn)一次性全線(xiàn)打通，產(chǎn)品性能達到預期指標。2017年7月17日，歷經(jīng)18年努力，擁有自主知識產(chǎn)權、全套設備國產(chǎn)化的1.5萬(wàn)噸新溶劑法纖維素纖維產(chǎn)業(yè)化項目實(shí)現全線(xiàn)開(kāi)車(chē)達產(chǎn)。同年8月29日，全套設備國產(chǎn)化的1.5萬(wàn)噸新溶劑法纖維素纖維產(chǎn)業(yè)化項目通過(guò)鑒定，整體技術(shù)達到國際先進(jìn)水平，項目打破了國外長(cháng)期的技術(shù)壟斷和技術(shù)封鎖，填補了國內技術(shù)空白，成為第二個(gè)擁有產(chǎn)業(yè)化技術(shù)的國家，有力地助推了中國紡織工業(yè)從大國向強國邁進(jìn)的步伐。2019年2月21日，“年產(chǎn)6萬(wàn)噸新溶劑法纖維素纖維產(chǎn)業(yè)化項目”開(kāi)工。
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雙面數碼印花工藝填補國內技術(shù)空白
2017年，萬(wàn)事利集團第一次對外發(fā)布雙面數碼印花工藝，這項工藝研究耗時(shí)多年，通俗來(lái)講即正反兩面都噴印有圖案，不僅不會(huì )滲透，而且可以達到兩面花型和顏色完全一致并匹配。萬(wàn)事利集團耗時(shí)多年、自主研發(fā)的雙面數碼印花工藝，由于解決了面料滲透問(wèn)題，成功填補了國內雙面數碼噴印領(lǐng)域的技術(shù)空白。該工藝采用高精準定位技術(shù)，通過(guò)正反兩次噴印花型，使面料兩面的花型和顏色達到完全一致。印花精度高，印制效果好，過(guò)渡度色彩連貫一
